Power Coat 3-IN-1 Rostskyddsfärg C5-M

Steg för steg-guide: Applicering av Power Coat 3-in-1 Rostskyddsfärg

1. Förbered ytan

• Stål och järn: Avlägsna löst sittande färg, rost och smuts med Scotch-Brite, lamellrondell eller sliprondell (P40–P80). För bästa resultat, blästra till Sa 2,5. För privatpersoner som inte har tillgång till blästringsutrustning är det viktigt att rengöra ordentligt och slipa bort gammal rost och beläggning i så stor utsträckning som möjligt. Ytan ska tvättas och vara ren från salter och andra föroreningar. 
• Aluminium och lättmetaller: Slipa med Scotch-Brite Vit eller Abralon (P360–P500). Tvätta noggrant med skonsamt rengöringsmedel och skölj med vatten.
• Galvaniserat stål: Vid nygalvaniserade ytor, slipa lätt med Grov Scotch-Brite och rengör noggrant för att avlägsna zinksalter (vitrost). Säkerställ att ytan är torr och fri från fett.
• Plast och glasfiber: Kontrollera kompatibilitet genom provmålning. Ytor som PVC och glasfiberplast är vanligtvis lämpliga. Slipa med 80-papper. Undvik mjuka plaster som polyeten och akryl.
• Betong och tegel: Rengör ytan från smuts och damm. Se till att underlaget är torrt och fri från fett.
• Tidigare målade ytor: Slipa lätt för att förbättra vidhäftningen och avlägsna gammal, lös färg.

2. Skydda omgivande ytor

Använd maskeringstejp och täckplast för att skydda ytor som inte ska målas.

3. Välj appliceringsmetod

• Pensel: Använd pensel med naturborst eller blandborst för kanter, hörn och svårtillgängliga ytor.
• Roller: Välj en roller med lång lugg, ProFin eller Girpaint för släta ytor.
• Sprutmålning: För sprutning, späd färgen med Power Coat-förtunning enligt sprututrustningens specifikationer. Se teknisk data för sprutinställningar.

4. Applicera färgen

• Applicera 1–3 lager beroende på skyddsbehov:
  • Normala förhållanden: 1–2 lager för en total skikttjocklek på 60–120 my. (Vid 8,8 kvm per liter når man 60 my)
  • Extrema miljöer: 3 lager för att uppnå 240 my.
• Låt färgen torka i minst 30 minuter mellan skikten. För optimal vidhäftning, vänta cirka 2 timmar.

5. Specialinstruktioner för specifika material

• Galvaniserat stål: Måla minst 120 my tjocklek för långvarigt skydd.
• Aluminium: Applicera 1–2 lager utan behov av primer.
• Plast och glasfiber: Utför alltid en provmålning för att säkerställa kompatibilitet.
• Betong och tegel: Applicera 1–2 lager för att täta ytan och förbättra hållbarheten.

6. Torktid och härdning

• Torktid: Vid +20°C är färgen dammtorr efter 20–30 minuter och övermålningsbar efter 2 timmar.
• Härdning: Full styrka och vidhäftning uppnås efter 3 dagar. Vid tuffa miljöer rekommenderas att färgen får härda fullt innan den utsätts för kemikalier eller hög belastning.

7. Efterbehandling

• Power Coat kan övermålas med sig själv utan slipning eller med andra enkomponents- och tvåkomponentsfärger.
• Vid behov, toppmåla med andra färgsystem för att uppnå önskad estetik eller extra skydd.

Tips och säkerhet

• Applicera inte färgen i temperaturer under -10°C eller över +30°C.
• Använd skyddsutrustning, inklusive andningsskydd och nitrilhandskar, vid arbete med Power Coat.
• Förvara färgen svalt och torrt enligt säkerhetsanvisningarna.

Denna guide säkerställer bästa möjliga resultat vid användning av Power Coat på olika underlag och i varierande miljöer.

Övermålningsintervaller med andra färgsystem

L - Låg livslängd

M - Medelhög livslängd

H - Lång livslängd

VH - Väldigt lång livslängd

Power Coat 3-in-1 korrosivitetsklass enligt DIN EN ISO 12944:

3-IN-1 är kvalificerad enligt DIN EN ISO 12944 för alla 6 korrisivitetskategorier.

• På stål (SA 2,5) och handbearbetat stål (St 2).
• För användning i atmosfäriska förhållanden.
• Godkänd för initialt rostskydd av stålytor (Del 5.1.2.1).
• Lämplig för underhåll av tidigare målade ytor (Del 5.1.2.2).
• Godkänd som fri från giftiga eller cancerframkallande ämnen.
• Godkänd som enkomponentsfärg med låg VOC-halt.
• Lämplig som primer, mellanfärg och toppfärg.
• Användbar i interiöra (R), urbana (L), industriella (I) och marina (M) miljöer.
• Lämplig för exponering utomhus mot kemikalier (Ch), stänk av salt/sand, grus och avgaser.
• Kan appliceras både utomhus och i slutna utrymmen på tillgängliga och otillgängliga ytor (för speciella kemiska exponeringar i slutna utrymmen kan "3 i 1" användas som primer och täckas med speciella kemikaliebeständiga tvåkomponentsfärger, exempelvis Branth’s „2K-Anti-Grafic-Lack“).

Förbehandlingsgrader enligt ISO 8501-1 standard

Anmärkningar:

1  Termen ”andra föroreningar” inkluderar även vattenlösliga salter samt svetsrester. Sådana föroreningar  kan inte alltid avlägsnas helt från ytan med hjälp av torrblästring, manuell/maskinell rensning. Det kan bli nödvändigt med våtblästring.

2  Valshud, rost eller lager av målarfärg anses ha dålig vidhäftning om de kan avlägsnas genom att lyftas  med en slö spackelkniv.

1. Korssnitt och Vidhäftningstest

Test enligt DIN och ISO 2409 (tidigare DIN 53151). Empiriskt test för att bedöma vidhäftning, sprödhet och sammanhållning. Utfört 7 dagar respektive 4 veckor efter applicering.

Resultat från olika underlag och torrfilmtjocklek:

2. Saltspraytest enligt DIN 53167 och DIN 50021 SS

Resultat av test enligt DIN 53167, DIN 53210, DIN 53209 och DIN ISO 2409 för bedömning av torrfilmtjocklek, undersnitt, ytrostring, blåsbildning och vidhäftning.

Accelererat exponeringstest för bedömning av färgsystemets korrosionsbeständighet. Utfört efter en 3-veckors period efter applicering.

• Testet visar hög beständighet mot korrosion, med minimal påverkan på färgskikt och ytfunktionalitet.
• Klarar korrosiva miljöer i industriella och marina sammanhang.

Resultat vid olika torrfilmtjocklekar och exponeringstider:

Omdöme:

Med tillräckligt hög torrfilmtjocklek erbjuder Power Coat 3=1 utmärkt korrosionsskydd.

3. Splittertest

Test för flexibilitet enligt DIN 53155, utfört på stål, aluminium och galvaniserat stål.

4. Bocknings-/Böjtest

Test utfört enligt DIN EN ISO 1519 för att fastställa färgskiktets flexibilitet vid 180° böjning runt en vals.

5. Penetrationstest enligt "Erichsen"

Test utfört enligt DIN EN ISO 1520 för att fastställa färgskiktets flexibilitet vid mekanisk deformation.

Omdöme:

Testet avbröts vid 9,5 mm penetration på grund av metallbrott, ej på grund av skador på färgskiktet.

6. Korrosions-/Kondensbeständighetstest

Utfört i varierande klimat med svaveldioxid enligt DIN 50018-SFW 0.2 S för att bedöma korrosionsbeständigheten i fuktiga miljöer.

7. Nötningsbeständighetstest

Test enligt DIN 53233 (jämförbar med ASTM 968-51) för att bedöma nötningsbeständigheten med smält korundum (4 x 5 kg = 20 kg).

Omdöme:

Färgskiktet visar utmärkt nötningsbeständighet med bibehållen integritet.

8. Slagbeständighet (Kulblästringstest)

Test utfört enligt DIN 53154 för att bedöma färgbeläggningens motståndskraft mot slag av små partiklar.

9. Kemikaliebeständighet

Test enligt DIN 53168-B för att bedöma färgskiktets beständighet mot olika kemikalier.

Omdöme:

Ingen synlig påverkan av färgfilmen observerades i någon av testerna, varken på nedsänkta ytor eller ytor i gränslinjen. Färgen uppvisade ingen glansnedsättning, blåsbildning, mjukgörning eller minskad vidhäftning.

10. Generell Resistenstabell

Test utfört enligt DIN 53168 B vid 20°C under 480 timmar. Tabellen nedan visar färgbeläggningens motståndskraft mot olika kemikalier och miljöer.

11. Temperaturbeständighet (Torr värme)

Test för att bedöma färgbeläggningens hållbarhet vid varierande och höga temperaturer.

• +70°C till –20°C: Upprepad temperaturväxling påverkade ej färgbeläggningen.
• Upphettning till +150°C: Ingen påverkan på färgbeläggningen.
• Upphettning från +200°C till +300°C: Lätt till stark kulörförändring beroende på kulör (ingen förändring för rödbrun kulör). Ingen påverkan på vidhäftningen, dock mjuknar färgbeläggningen.

12. Torktider

Torkhastigheten för ett färgskikt (60–80 my) enligt DIN 53150.

Färgen når sin slutgiltiga hållfasthet inom 24 timmar under normala förhållanden.

13. Beständighet mot Rinning

Test för att fastställa vid vilken våtfilmstjocklek färgen börjar rinna. Testet utfördes på glasskivor.

Observera: Dessa våtfilmtjocklekar rekommenderas ej att applicera i ett enda skikt.

14. Pendeltest för Ythårdhet

Test enligt DIN 53157 för att fastställa mekanisk ythårdhet (ytfriktion).

15. Glansnivå

Glansnivå mätt enligt DIN 67530 vid olika vinklar.

NCS-klassificering: Medelmatt till äggskalsglans (11–59).

• Gula, orange och röda kulörer: Glansvärde 11–29.
• Vita kulörer: Glansvärde 39–59.

16. Flamkaraktär

Test enligt DIN 4102-1 för brandklassificering.

• Produkten möter kraven för byggnadsklass B2 (normalt brännbart material).

17. Övermålningsbarhet enligt DIN 53221

Fastställd vid 20°C och 65% relativ luftfuktighet. Testad med olika grund- och toppfärger över tid.

18. Övermålningsbarhet med 2-komponent PUR och 2-komponent Epoxi

Testad med POWER COAT, 3in1, med en torrfilmtjocklek på 80 my och övermålad efter 7 dagar. Resultat efter 7 dagar med 2-komponent PUR och 2-komponent Epoxi:

• Defekter: Ingen skrynkling, blåsbildning eller krackelering.
• Korssnitt vidhäftning (DIN EN ISO 2409): Gt 0.
• Pull-off vidhäftning (DIN EN ISO 2464):
  • Minsta värde: 2,8 N/mm²
  • Högsta värde: 3,3 N/mm²
  • Genomsnittligt värde: 3,1 N/mm²

Sammanfattning: Produkten har mycket god vidhäftning och prestanda som underlag för avancerade tvåkomponentsystem.

19. TÜV-godkännande U 98 02 14153 001

Power Coat 3=1 har undersökts och certifierats av TÜV med fokus på följande kriterier:

• Korrosionsskydd
• Miljöanpassning
• Användarvänlighet
• Kvalitetsgarantier

Teststandarder: TÜV PG 049, DIN 50021, DIN 53151, DIN 50017, DIN 50017 T1 (tillägg), DIN 53210, RAL-UZ 18 (tillägg).

20. Hälso- och säkerhetsutvärdering

a) Livsmedelsregler:

Testad enligt direktiv och krav från det tyska Federal Ministry of Health för användning inom:

• Lacker och färger för livsmedelsreservoarer och förpackningar.
• Färgmaterial för målning av produktionsutrustning och maskiner som kan komma i kontakt med livsmedel.

Resultat:

Power Coat 3=1 uppfyller hälsostandarden enligt "Hygienic Examinations of the German Law for Victuals."

b) Saliv- och transpirationsfasthet (DIN 53160):

Power Coat 3=1 är "saliv- och transpirationsfast," vilket gör den lämplig för:

• Leksaker och lekplatsutrustning som kan slickas, sugas på eller komma i direktkontakt med huden.

21. Korrosionsbeständighet enligt Deutsche Bahn AG

Efter omfattande tester har Deutsche Bahn AG bekräftat att Power Coat 3=1 ger:

• Lika högt eller bättre korrosionsskydd på manuellt förbehandlade ytor jämfört med den traditionella blymönjan (Material nr: 672.05 enligt TL 918 200 T).

22. Intensifierad artificiell väderåldring enligt DIN 53231

Testat i Xenontestutrustning 150 S för 1000 timmar under följande förhållanden:

• Ljusintensitet: 1000 W/m²
• Relativ luftfuktighet: 60-80%
• Svartstandardtemperatur: ca 65°C

Testade kulörer:

• RAL 3009
• RAL 6011
• RAL 5007
• RAL 7035
• DB 601

Resultat:

• Kulörskillnad mellan exponerad och oexponerad yta höll sig inom det föreskrivna gränsvärdet på <3,5 AE.

Slutsats: Power Coat 3=1 uppvisar hög UV-beständighet och stabil kulör över tid.

23. Elasticitet (E-modultest)

Hög elasticitet innebär minimal stressbildning, vilket bidrar till en längre livslängd för beläggningen.

• Resultat: Power Coat 3=1 placerade sig bland de allra bästa materialen efter jämförande tester av 12 enkomponentsfärger, både före och efter ålderstester.
• Testvärde: 353/2060.

24. Ritshårdhetstest enligt Wolff-Wilborn

Test för att fastställa ythårdhet (penspetstest, apparat typ 291, vinkel 45°, tryck 7,5 N).

• Hårdhetsvärde: 6 H

25. Hårdhetstest enligt Sward-Zeidler

Test för att fastställa ythårdhet (modell 240).

• Sward-hårdhetsvärde: 6,9

26. Glansnedsättning i vädertest

Mätning av relativ glans-, nötnings-, väder-, och tvättbeständighet (mätt med reflektometer enligt DIN 67530 / ASTM D 523, vinkel 60°, efter 6 veckors utomhus exponering).

• Resultat: Power Coat 3=1 uppvisade det bästa resultatet i jämförelse med åtta grund- och toppfärger för aluminium.

27. Kulörförändring p.g.a. väderpåverkan

Test för långvarig kulör- och väderbeständighet (mätmetod: DIN 5033 och CIE-standard; beräkning enligt DIN 6174, DIN 6167).

• Slutsats: Power Coat 3=1 har utmärkt kulörstabilitet även under långvarig väderpåverkan.

28. Beständighet mot kondens och fukt

Test av Power Coat 3=1 under kombinerad exponering av kondens, salt (natriumklorid), och avgasrök (svaveldioxid) enligt DB TL 918 300-standard. Testerna utfördes med en torrfilmtjocklek på 240 my på olika typer av förbehandlade ytor (Sa2½, St2, St3).

NaCl-test (20 cykler)

Varje cykel består av 2 timmar i –15°C NaCl-lösning följt av 22 timmar i konstant kondensationsklimat.

Kondensationstest (30 cykler)

Varierande klimat med 2%:ig svaveldioxidatmosfär enligt DIN 50018 KFW 2,0 S.

Slutsats:

Power Coat 3=1 visade utmärkt prestanda och uppfyllde samtliga krav enligt DB TL 918 300, med ingen blåsbildning, korrosion eller vidhäftningsnedsättning under tuffa kondens- och klimatförhållanden.

29. POWER COAT, ”3=1” på fuktigt stål

Test av prestanda på stål 37, blästrat till Sa2½

Testerna inkluderade applicering på torrt, lätt kondensbelagt, och fuktigt/vått underlag. Färgen applicerades med pensel genom korsvis överlappning med en torrfilmtjocklek på 60–100 my.

Utvärdering:

POWER COAT, "3=1", fungerar som en kraftigt korrosionsskyddande beläggning även på lätt fuktiga underlag. Torktider kan variera något beroende på temperatur och luftfuktighet. Ytan blir generellt halvblank och felfri, men våta underlag kan leda till små ojämnheter som kratrar.

30. Erfarenheter med POWER COAT, ”3=1” på olika plaster

Plaster där bästa resultat uppnåtts:

• ABS (exempelvis bilgrillar)
• GRP (glasfiber, takboxar, fällbara bord)
• PS (formsprutade detaljer)
• PC (plexiglas)
• Hård PVC (fönsterbågar, rör)
• Hård PUR (spoilers för lastbilar, bussar och tåg)

Detaljerade tabeller för prestanda och förbehandlingsrekommendationer för dessa material finns tillgängliga vid förfrågan.

Plaster där applicering ej rekommenderas:

Mjuk PUR (spoilers), mjuk PVC (täcken och höljen ), PE och PP (plasthinkar, regnvattenreservoarer), etc. POWER COAT, ”3=1” ger utmärkt livslängd på alla testade och vanligen använda isoleringsskum. POWER COAT, ”3=1” vidhäftar mycket väl på skummet men kan även användas som korrosionsskyddande bindning mellan underlag och skum. Även om testerna har utförts mycket omsorgsfullt kan ingen garanti ges för varje enskild situation. Lämpligheten bör alltid testas i varje enskilt fall. Resultaten ovan är avsedda att tjäna som vägledning.

31. Vidhäftning på gamla färgskikt

Testerna har genomförts enligt DB TL 918300, sid 93 T2 stycke 4,1 (korssnitt-/dragtestmetod) och DIN EN ISO 2409 (korssnittest med Tesa-tejp). Resultaten visar att POWER COAT, "3=1" uppvisar utmärkt vidhäftning på olika gamla färgbeläggningar.

Testresultat av vidhäftning på gamla färgskikt:

Sammanfattning:

POWER COAT, "3=1", erbjuder utmärkt vidhäftning på de flesta befintliga färgskikt, inklusive alkyd, PVC-kombinationer, 2-komponent epoxi, polyuretan och akryl. Dess prestanda uppnår högsta möjliga nivå (Gt 0) i de flesta fall, vilket säkerställer en stark och hållbar yta vid ommålning.

32. Dragvidhäftningstest för POWER COAT, ”3=1” enligt DIN EN ISO 24624

Dragvidhäftningstestet fastställer färgens förmåga att fästa på olika underlag. Resultaten visar att POWER COAT, "3=1" uppvisar utmärkt vidhäftning med värden som långt överträffar minimikraven för underhåll av stålkonstruktioner.

Testresultat:

Utvärdering:

• POWER COAT, "3=1", uppnådde i samtliga tester dragvidhäftningsvärden som överstiger minimikravet på 2 N/mm², vilket är nödvändigt för underhåll av stålkonstruktioner.
• I de flesta fall uppnåddes värden motsvarande en dragstyrka på 90 kg/cm² målad yta.
• Vid extrem belastning uppvisade färgskiktet kohesionsbrott utan att färgen släppte från underlaget.
• Optimal hållfasthet uppnås efter minst en veckas härdning vid övermålning med tvåkomponentsmaterial.

Dessa resultat bekräftar POWER COAT, "3=1" som ett högkvalitativt val för långvarigt och pålitligt rostskydd i både industriella och marina miljöer.

33. DIN EN ISO 12944-6 – Aktuell standard för korrosionsskydd

Resultat enligt standarden DIN EN ISO 12944-6 för korrosionsskydd med olika skikttjocklekar av POWER COAT, "3=1". Testerna bekräftar produktens kapacitet för långvarigt skydd i olika korrosivitetsklasser.

Testresultat:

Sammanfattning av testresultat:

1. Gittersnittest (DIN EN ISO 2409):

   • Alla skikt visade Gt 0-1, vilket innebär utmärkt vidhäftning både obesprutat och besprutat.

2. Kondensvattentest (DIN EN ISO 6270):

   • 1 skikt: Lång hållbarhet i korrosivitetsklasser C1-C2, medel i C3, kort i C4.
   • 2 skikt: Lång hållbarhet i C1-C3, medel i C4, kort i C5.
   • 3 skikt: Lång hållbarhet i alla korrosivitetsklasser C1-C5.

3. Kondensvattentest med SO₂ (DIN EN ISO 3231):

   • Lång hållbarhet för alla korrosivitetsklasser C1-C5 oavsett antal skikt.

4. Saltdimmetest (DIN ISO 7253):

   • 1 skikt: Medel hållbarhet i C1-C3, kort i C4.
   • 2 och 3 skikt: Lång hållbarhet i alla klasser C1-C5.

Slutsats:

POWER COAT, "3=1" erbjuder utmärkt korrosionsskydd i både enkla och avancerade korrosiva miljöer. För maximal hållbarhet rekommenderas att applicera 2-3 skikt, särskilt för högkorrosiva områden i klass C5. Denna produkt ger långvarig och pålitlig ytbehandling i marina, industriella och urbana atmosfärer.

Beskrivning

Power Coat ”3=1” är en 1-komponent, halvblank färg med mycket goda vidhäftningsegenskaper och hög elasticitet. Den har lågt lösningsmedelsinnehåll, aktivt rostskyddspigment, hög beständighet och är användbar både som grund- och toppfärg på de allra flesta typer av underlag. Produkten har enastående täckförmåga, hög kanttäckning och goda ”fyllegenskaper”. Den är snabbtorkande och möter kraven enligt DIN EN ISO 12944 och DIN 55928 och är godkänd för direktkontakt med livsmedel (Tyskland).

Rekommenderat användningsområde:

Power Coat ”3=1” kan användas för skydd och underhåll av nya respektive gamla stål- och metallytor, aluminium-, zink- (galvaniserade) och rostfria ytor, icke-ferritiska metallunderlag, hårdplast, etc. i landsbygds-, stads-, industriell eller marin miljö. Produkten kan användas som både grund- (för 1-komponent- och de flesta 2-komponentfärger) och toppfärg och lämpar sig väl för objekt bestående av flera olika materialtyper. Den utgör även en fullgod ersättning för hälsofarliga rödbly- (testad av tyska Järnvägsmyndigheten) och PVC/klorkautschukfärger (testat av IKS), ett högpresterande alternativ till alkydfärger eller delvis som ersättning för epoxi- och komplicerade akrylatsystem.

Praktiska exempel:

Power Coat ”3=1” lämpar sig för behandling av vägsalt-/sandspridare, sjöcontainrar, högspänningsledningsmaster, lastbilschassier, byggnadsutrustning, broar, kranar, båtar och fartyg, plåtbeklädnader, järnvägsstationer, plattformskonstruktioner, staket, grindar, produktionshallar, rörledningar, rännor, kylutrustning och många andra typer av objekt.

Produktbeskrivning:

Kombination av varierande polyesterhartser och miljövänligt, mycket aktivt, bly- och kromatfritt rostskyddspigment. Aromatfri lösningsmedelskombination.

Viskositet:

140 sek. / DIN 4mm

Spädning: 

• Power Coat ”Kombiförtunning” (kort torktid) 
• Power Coat ”Specialförtunning” (förlänger torktiden initialt) 
• NitroThinner och/eller 2- komponentthinners kan användas (kontrollera kompatibelitet) 
• Vitsprit, el. liknande lämpar sig ej

Densitet:

1,1 – 1,4 beroende på kulör

Torrhalt:

68% (vikt) 52% (volym)

VOC-halt:

<420 g/l

Kulör:

Se kulörkarta. Kulörerna kan internblandas (sinsemellan) utan begränsning.

Glans:

20-50% enligt NCS (beroende på kulör)

Täckförmåga: 

• Teroretisk: 8,5m²/l, vid 60my torrt •
• Praktisk: varierar bl. a med ytans råhet, appliceringsmetod och svinn vid applicering

Glansvärde:

20-50% enligt NCS (beroende på kulör)

Kulörer:

Se färgkarta. NCS- och RAL-kulörer mot beställning. Kulörer kan internblandas i alla kombinationer.

Lagringsduglighet:

24 månader i oöppnade originalförpackningar lagrade i rumstemperatur på en torr och väl ventilerad plats åtskild från direkt solljus.

Förpackningsstorlek:

• 5-litersburkar med materialsparande lock
• 750ml-burkar (6 eller 12 burkar per kartong)
• 10- och 25-litersburkar vid specialbeställning (längre leveranstid)

Rekommenderad torrfilmtjocklek:

60my; minst 2 skikt á 60my till totalt 120my

ENKLA APPLICERINGSANVISNINGAR

Lämpliga underlag:

Väl rengjorda och avfettade järn- och stålkonstruktioner fria från rostflagor och glödskal. Manuellt förbehandlade underlag (min St2), våtblästrade (ultrahögtryck) ytor med lätt återrostning accepteras. Utrustning tillverkad av olika materialtyper, t ex järn, stål, rostfritt stål, galvaniserat, aluminium och andra icke ferritiska metaller, glasfiberarmerad polyester, hård PVC, trä, väl sittande befintliga färgskikt och många andra underlag.

Temperatur

• Idealisk appliceringstemperatur: +15°C till +25°C
• Möjlig appliceringstemperatur: - 10°C till +30°C

Applicering: 

• Pensel- och rollerapplicering: ingen spädning
• Luftburen sprutning: viskositet 30-35 sec, munstycksstorlek 1,2- 1,8mm (större munstycke kräver mindre spädning).
• Luftlös sprutning: viskositet 90- 120sec/DIN 4mm vid min 180 bar, munstycke 0,017-0,019”, sprutvinkel 40-80°, späd endast vid behov (vid låga temperaturer)

Torktider (Vid 20°C och 65% relativ luftfuktighet)

• Beröringstorr: 20-30minuter
• Övermålningsbar: 90minuter (mattering behövs ej innan övermålning)
• Hanteringsbar: ±100 minuter
• Fullständigt torr: ±8-10 timmar
• Optimala vidhäftnings- och ”staplingsegenskaper” efter ca 3 dagar.
• Temperaturforcerad torkning rekommenderas ej.
• Exakt torktid beror på filmtjocklek, luftomsättning, temperatur, relativ luftfuktighet, etc.

Materialåtgång:

• Teoretisk sträckförmåga: 8,5m²/liter vid 60my torrfilmtjocklek (kan uppnås i ett skikt).
• Praktisk materialåtgång är mellan 150 och 200ml per kvadratmeter.

DETALJERADE ANVISNINGAR FÖR BRUK

Allmänt

Iakttag instruktionerna i Varuinformationsbladet avseende användning och hantering. Vid uppvärmning kan brand- och explosionsfarlig gasblandning bildas. Undvik förtäring och rökning i samband med användning. Ombesörj god ventilation. Vidtag åtgärder mot statisk elektricitet. Färgen skall alltid omröras väl innan bruk. Kontrollera kulör visuellt! Tillsätt aldrig andra ämnen än de som producenten rekommenderat. Vid applicering med pensel och roller skall färgen ej förtunnas.

Järn och stål

Avlägsna lös rost, flagor, glödskal, olja, fett och alla andra orenheter på lämpligt sätt. Applicera endast på rena och torra underlag. Applicera, beroende på miljö och exponering, ett eller flera skikt med pensel eller roller (späd ej). Vid sprutapplicering, späd enligt Tabell 1 Färgsystemets livslängd ökar med tjockleken. I praktiken rekommenderas upp till 3 skikt beroende på omgivningens miljö. På vertikala ytor kan en våt filmtjocklek om upp till 150 my lätt uppnås utan rinningar (beroende på appliceringsmetod).

Rostigt stål

Avlägsna lös rost, rostflagor och glödskal. Ett solitt underlag krävs för att nå optimalt och långvarigt resultat (lägsta krav på förbehandlingsgrad: St2, ISO 8501-1: 1988). Power Coat ”3=1” penetrerar befintliga rostskikt. För att förhindra vidare rostutveckling på sådana råa ytor måstet illräcklig filmtjocklek uppnås (d v s minst ett extra skikt).

Aluminium (Lättmetall)

Avlägsna fett och alla andra föroreningar. Mattera lätt. Vidhäftningsgrund krävs ej. Använd företrädesvis slipduk av plastfiber, t ex ”Scotch Bright” eller liknande, för mattering. Använd ej stålull. Applicera normal tjocklek, d v s ej för tunt. Vidhäftningstest: notera att optimal vidhäftning först uppnås efter 3 dygn.

Nytt galvaniserat stål

Avlägsna fett och alla andra föroreningar med ett vattenbaserat rengöringsmedel. Mattera lätt. Vidhäftningsgrund krävs ej. Avlägsna zink-salter (vitrost) mycket väl. Använd ej stålull. Använd företrädesvis slipduk av plastfiber, t ex ”Scotch Bright” eller liknande. Applicera endast på grundligt förbehandlade, rena och torra underlag, fria från fett, olja och alla andra föroreningar. Applicera tillräcklig torrfilmtjocklek (min 60my) för att uppnå god vidhäftning och lång livslängd.

Åldrat galvaniserat stål

Rengöring och avfetta hela ytan noggrant. Avlägsna alla lösa partiklar, zink-salter (vitrost), etc. Applicera tillräckligt hög torrfilmtjocklek på redan rostangripna och råa ytor.

Plastmaterial

Avfetta och rengör väl. Kontrollera kompatibilitet genom att provapplicera ”3=1”. ”3=1” lämpar sig mycket väl på de flesta plastmaterial, t ex fönsterkarmar av PVC, glasfiberarmerad polyester, tidigare målade ytor, etc. Applicering på mjuka plastmaterial, t ex Polyetylen, rekommenderas ej; Plexiglas® och Polystyren går att målas men riskerar att lösas upp. En provapplicering bör alltid utföras,

Andra ytor

Det finns många andra typer av underlag för vilka POWERCOAT® ”3=1” lämpar sig väl. Tack vare”3=1”:s höga elasticitet kan produkten brukas på träytor där beläggning med goda andningsegenskaper ej krävs. Till och med på glasytor visar ”3=1” goda vidhäftningsegenskaper. På betonggolv bör Power Coat Härdaccelerator för ”3=1” tillsättas för att uppnå ett slitstarkt beläggning som kan tas i bruk kort tid efter applicering.

Lägsta lagringsduglighet

Hållbarhetsdatumet som är stämplat på förpackningen förutsätter förvarat i ett oöppnat kärl, placerat på en sval, torr och välventilerad plats. Hållbarhetsdatumet är ej ett förfallodatum. Under normala förhållanden kan materialet användas i upp till 5 år utan försämrad kvalitet. Hållbarhetsdatumet är speciellt avsett för att förenkla användningen av gamla burkar först. Så länge färgen kan omröras till en homogen viskositet kan den påföras utan risk.

Penselapplicering

Färgen appliceras med vanlig rund, oval eller flat pensel (industrikvalitet). Torrfilmtjocklek 40-80my kan uppnås. Nästkommande skikt kan appliceras efter 1-2 timmar (överarbeta ej med penseln för att undvika genomlysande ytor vid applicering av flera skikt med olika kulörer). Färgmaterial som innehåller järnglimmerpigment kan lätt appliceras i skikt upp till 100my torrfilmtjocklek.

Rollerapplicering

Använd korthårig (upp till 12mm) syntetroller (nylon), avsedd för 2- komponentsfärg. Torrfilmtjocklek om 40-60my kan uppnås. Använd inte skumgummiroller.

Sprutapplicering

Följ anvisningarna i Tabell 1. Följ även spruttillverkarens anvisningar. Spädning med Power Coat Kombi-Thinner rekommenderas starkt. Torrfilmtjocklek om 50my (luftburen sprutning, mindre objekt) till 125my (luftlös högtryckssprutning, större objekt) kan lätt uppnås.

Rekommendationer:

• Power Coat: För Power Coat-produkter rekommenderas gula och vita filter för bästa resultat.

Specialeffekter

Power Coat ”3=1” kan användas för att uppnå speciella struktureffekter på ytan. Applicera oförunnat färgmaterial kort tid efter att föregånde skikt har torkat. Effekten varierar med munstycksstorlek, tryck och avstånd. För ökad hårdhet tillsätt Power Coat ”Special-Aktivator”.

Elektrostatisk sprutning

Power Coat ”3=1” kan appliceras med elektrostatisk sprututrustning (både luftburen och luftlös). Färgen har en elektrisk ledningsförmåga på >100 kOhm. Späd enligt utrustningsleverantörens anvisningar. Power Coat ”3=1”:s elektriska resistans är 1500-2500kΩ. Vid spädning till viskositet för luftlös sprutning (ca 80-90 sec/DIN 4 mm) sjunker detta värde till 1000-1800 kΩ, till luftburen sprutviskositet (ca 30-35 sec/DIN 4 mm) till 1000-1500kΩ. Färgen kan på begäran levereras efter kundens specifikation (min. 25 liter). Aluminium- och järnglimmerinnehållande färg kan ej appliceras med elektrostatisk utrustning.

Doppapplicering

Tack vare Power Coat ”3=1”:s egenskaper avseende torkförmåga, övermålningsbarhet, mm., lämpar den sig även för doppmålning. Mycket låg materialuppbyggnad på doppkaret. Viskositetskraven beror på objekt och doppsystem. Normalt 20-35 sec/DIN 4 mm. Justera viskositeten med en Power Coat ”Special-Dopp-Thinner”. Kontinuerlig, varsam omrörning i doppkaret rekommenderas. Fullständig cirkulation av kärlets innehåll 1-2 gånger per dag anses tillräckligt. Årsförbrukningen bör vara minst två gånger innehållet av doppkaret.

Temperaturer

Optimal underlags- och omgivningstemperatur för applicering är ca 20°C. Temperaturen skall ligga mellan +2°C och +30°C. Vid högre temperatur förkortas torktiden, dock ej härdtiden. Torktiden kan förlängas (t ex om sammaren) genom spädning med Power Coat ”Special-Thinner” (förlänger dock ej härdtiden). Vid mycket låga temperaturer – applicera uppvärmd färg eller tillsätt lite spädmedel. Power Coat ”3=1” kan även appliceras vid mycket låga temperaturer, t o m ned till –10°C. Torktiden ökar då och flytegenskaperna försämras. Applicera ej på is eller frost. Den uthärdade beläggningen har mycket god värmebeständighet. Praktiska försök visar på att exponering för temperaturer upp till 300°C (torr värme) ej har någon negativ inverkan på färgbeläggningens kvalitet. Beroende på kulör kan en viss kulörskillnad uppstå vid exponering över 120°C. Vid exponering för temperaturer över 200°C rekommenderas oxydröd kulör, RAL 3009, vid temperaturer upp till 250°C rekommenderas RAL 9006 Silver och RAL 9005 Svart. Försök med kraftiga temperaturväxlingar, t ex snabb avkylning från 250°C ned till +5°C (kallt vatten), från +70°C ned till -20°C och extremt låga temperaturer (ned till – 50°C) påvisar ingen negativ inverkan på färgbeläggningen. Idealisk lagringstemperatur för Power Coat ”3=1” är mellan +10°C och +20°C. Frost har vanligtvis inte skadlig inverkan. Högre temperaturer förkortar lagringsdugligheten.

Torktider

Power Coat ”3=1” är en lufttorkande färgtyp som normalt används utan accelerator. Torktiden är beroende på filmtjocklek, ventilation, relativ luftfuktighet och lufttemperatur. Tjockare skikt kan lätt appliceras. Detta förlänger dock torktiden avsevärt. ”3=1” genomgår en termisk reaktion under ett par dagar och kan ej slipas. Ett tjockt skikt eller flera tunna skikt applicerade inom loppet av kort tid ger en allmän ökning av den totala torktiden. Det rekommenderas att applicera ett tunt skikt först och därefter fortsätta med ett tjockare skikt. Torkmekanismen i Power Coat ”3=1”medför att vidhäftningen ökar efter ca 3 dygn (helt torr). Under denna torktid får inte objekt t ex staplas eller belastas. Om ”3=1” används som grundfärg kan den blandas med Power Coat ”Nitrofest”. Om färgbeläggningen långvarigt utsätts för vätskor (t ex regn på horisontella ytor) under härdningen (upp till 5 dygn efter applicering), kan missfärgning i form av fuktfläckar uppstå. Frisk luft och ventilation accelererar tork-/härdtiden. Varmluftsforcerad torkning, över +30°C, förlänger härdtiden. Power Coat ”Härdaccelerator” för ”3=1” reducerar torktiden (ej för beröringstorr) och ökar beständigheten väsentligt (gäller speciellt mörkare kulörer). Tillsättningen, 5-10%, bör endast ske i toppskiktet (ej avsett för grundskiktet). Blandningen bör då förbrukas inom en arbetsdag. Använd ej ”Härdaccelerator” för ”3=1” tillsammans med metalliceller järnglimmerpigmenterade kulörer (610, RAL 9006 och RAL 9007).

Specialprodukter

Mögelstoppande fungicidtillsats ger denna speciella Power Coat ”3=1” ”Antimögelfärg” effektivt mögelbeständighet i fuktig miljö. Produkten finns tillgänglig i en gräddvit kulör (närliggande RAL 1013/1015). Brun och svart kulör kan produceras i kvantiteter från 25 liter. Färgen innehåller oskadliga, ej urlakande, fungicider som förblir aktiva under frekvent rengöring och sköljning. Varuinformationsbladet för standard Power Coat ”3=1” omfattar även denna produkt. Klara kulörer kan ej produceras.

Övermålning

Power Coat ”3=1” torkar till en smutsavvisande, eggskalsliknande, halvblank yta. Två skikt räcker vanligtvis. Extra toppskikt krävs ej. Power Coat ”3=1” kan övermålas obegränsat antal gånger med sig själv (nedmattning eller slipning krävs ej). Vid behov kan Power Coat ”3=1” övermålas med alla typer av 1- komponentfärger och med ett flertal testade 2-komponentfärger. ”3=1” kan emellertid behöva längre torktid än vanligt för övermålning med vissa färgtyper (övermålning med snabbtorkande, 2- komponent tjockfilmsepoxi- och häftgrundfärger med torrhalt lägre än 10% lämpar sig ej). Tabell 3 ger riktlinjer (minimumintervall och rekommenderat intervall). Övermålning är när som helst möjlig utan nedmattning/använving av sandpapper. Övermålning enligt tysk järnvägsstandard: ”Vid övermålning av ”3=1”, med färg enligt sid 75 och 77 i TL 918 300 T2 (2-komponent, epoxi- och polyuretanfärg), rekommenderas 24- timmarsintervall för att undvika genomblödning på grund av lösningsmedlets aggressiva natur. Under normala förhållanden är ett intervall på 2 timmar tillräckligt. Vid skiftande väderförhållanden eller vid låga temperaturer kan ytan övermålas när den är beröringstorr eller i vart fall nästkommande dag.”

Glans

Power Coat ”3=1” har en smutsavvisande, eggskalsliknande yta vars glansvärde, i syfte att alltid uppnå optimal täckförmåga, kan variera något beroende kulör. Glansvärde enligt NCS: 20-50% beroende på kulör. Generellt kan sägas att ju ljusare kulör desto högre glansvärde. Genom att blanda Power Coat ”3=1” med Power Coat ”Robust-Lack” (högblank) kan man erhålla ett högre glansvärde. Man kan även blanda Power Coat ”3=1” med Power Coat ”Nitrofest” för att erhålla en mattare yta.

Kulörer

Power Coat ”3=1” finns tillgänglig i ett flertal standardkulörer (se kulörkarta). Alla kulörerna kan blandas internt, sinsemellan, utan begränsningar. Alla kulörer har optimalt korrosionsskydd och täckförmåga. Specialkulörer (RAL, NCS eller enligt kulörprov) kan beställas i kvantiteter om minst 25 liter.

OBSERVERA: Aluminium- /Metallicfinish

Den tekniska informationen lämnad ovan avser standardkulörer. För aluminium- och järnglimmerpigmenterade (metallic-) färger gäller inte all data (aluminiumeffekt, metalliceffekt, t ex RAL 9006, 9007, DB 601, 703 etc.). Dessa kulörer bör inte användas i kontakt med livsmedel eller på leksaker. De kan appliceras i tjockare skikt (+50my) och torkar därmed långsammare. De ger även bättre korrosionsskydd. Power Coat ”Härdaccelerator” för ”3=1” rekommenderas ej för dessa produkt

VARAKTIGHET, BESTÄNDIGHET OCH TESTRESULTAT

TÜV-test

Power Coat ”3=1” har med framgång klarat TÜV:s alla korrosionsskyddstester för bly- och kromatfria produkter. Producentens kvalitetskontrollsystem har godkänts av TÜV.

DB-test (Tyska Banverket)

Power Coat ”3=1” har testats och godkänts som ersättning för blymönja samt för skydd av stålkonstruktioner (Material nr: 672.05 enligt TL 918 300 T2).

PVC-ersättning

Power Coat ”3=1” möter och t o m övergår kraven, enligt DB-TL 918300 BL 77, för PVC-färger, enligt omfattande kort- och långtidstester av IKS.

Epoxi-ersättning

Power Coat ”3=1” kan delvis ersätta 2- komponenta epoxifärger (t ex för kylutrustning). Beständig mot upp till 40% svavelsyra och 25% kaliumhydroxid uppfyller Power Coat ”3=1” helt kraven i DB-TL 918300, sida 87.

Kontakt med livsmedel

Power Coat ”3=1” Power Coat ”3=1” kan användas för invändig behandling av livsmedelstankar och förädlingsutrustning för livsmedel i enlighet med tyska hälsomyndigheters krav, testat av officiellt godkända Dr. Kittels fristående laboratorium.

Lekutrustning

Power Coat ”3=1” kan appliceras på lekutrustning och leksaker på vilkas ytor barn kan komma att slicka eller suga eller där direktkontakt med huden sker (testat enligt DIN 53160 - testresultat visar på pH-värden mellan 2,4 och 8,8).

Elektrostatisk ledförmåga

Power Coat ”3=1”:s elektriska ledningsförmåga är tillräcklig för att produkten skall lämpa sig för användning utanpå lagringstankar för petroleumprodukter. Värden för t ex RAL 7032: 0,04 x 106 kΩ; RAL 9006/9007: 0,02 x 106 kΩ.

Halkskyddsegenskaper

För trappor, golv, mm. rekommenderas applicering av RAL 9007 eller DB 0601 (alternativt en blandning av dessa). Den torra beläggningens sträva yta ger god halkskyddseffekt.

Beständighet

Beständigheten mot ett flertal ämnen har med gott resultat testats enligt DIN 53168-B, t ex. avseende transformatorolja (<60°C), diesel/bensinolja, växellådsolja (<80°C), hydraulolja (<80°C), smörjolja/fett, kylskyddsvätska (t ex VW/Audi-glykol 100% och 50%, glythermin NF 50%), kylvätska (pH 8-11), saltvatten (5%=sjövatten), sirap, 1,5% ättiksyra, 10% etylalkohol, fågelspillning, etc.

Brännbarhet

Uttorkad Power Coat ”3=1” färgfilm brinner endast vid mycket hög temperatur och flammor från extern källa. Färgen är emellertid självsläckande så snart tillförseln av energi upphör.

DIN-TESTER

Vidhäftning

Vidhäftningstest genom korsristning enligt DIN 53151, alternativt DINEN-ISO 2409.

Saltspraytest

Testat enligt DIN 53167, 50021 SS, 53210, 53209.

Kondensvatten

Power Coat ”3=1” har testats enligt DIN 50018 KFW 2,0 S, 50018 SFW 0,2 S och DB-TL.

Slagtålighet

Slagtålighet enligt DIN 53154.

Slitstyrka

Slitstyrka testad enligt DIN 53233.

Töjförmåga

Töjförmåga enligt DIN-EN-ISO 1519.

Elasticitet

Elasticitet har testats enligt DIN-ENISO 1520, samt ett flertal andra tester.

Kulör

En mindre kulöravvikelse i förhållande till standardkulörer (RAL) eller prover kan uppstå i enskilda fall beroende på val av råvaror. Kvalitetskontroll utförs visuellt samt med hjälp av ett datoriserat CIEkulörmodellsystem. Toleransen fastställs internt enligt DIN 6175.

Kvalitet

Utöver egen kvalitetskontroll enligt gällande kvalitetscertifieringsmanual kan köparen av (>50l) mot förfrågan erhålla ett kvalitetscertifikat enligt DIN 50049-2,3.

Miljö

Power Coat ”3=1” produceras enligt EU:s riktlinjer – Ekologisk Revision, samt enligt DIN – ISO 14001.

Sjöfartsmärkning (WSV)

Power Coat ”3in1” är godkänd för ”flytande” sjöfartsmarkering typ bojar, mm.

Produktkod för färger enligt GISBAU

Grundfärg, pigmenterad, lösningsmedelsbaserad, utan aromatiska kolväten: M-GP02 Färg, lösningsmedelsbaserade, aromatfri: M-LL01

Klassificering enligt VdL-RL 01 ”Färger för Byggnadsindustrin”

Metallskydd, korrosionsbeständig grundfärg, halvblank toppfärg, fri från aromatiska kolväten.

Klassificering enligt DIN 4102-1

Power Coat ”3=1” möter kraven enligt Byggvaruklass B2 (Tyskland).

VOB / DIN 18363

Power Coat ”3=1” är godkänd för alla typer av stålunderlag och lämplig för användning på de flesta metallunderlag. För användning enligt DIN 55928, avsnitt 5, tabell 5 (Duplexsystem), kan utmärkta praktiska resultat uppnås. Kraven i DIN 55928, avsnitt 5, tabell 6 (Vattenbyggnad med stål) kan med ”3=1” endast tillgodoses i vissa fall, t ex som ersättning för blymönja. Ytan på ett nyligen applicerat skikt Power Coat ”3=1” är svår att mattera med t ex sandpapper p g a dess höga flexibilitet. Power Coat ”3=1” har utmärkt vidhäftning på tidigare målade ytor och alla testade toppkulörer har utmärkt vidhäftning vid applicering på ”3=1”.

Godkänd för stålkonstruktioner och utrustning

Power Coat ”3=1” är godkänd för användning vid nybyggnation, ombyggnation och underhåll av byggnadskonstruktioner enligt följande Ü-märkning. Godkännandet omfattar alla korrosionsklasser och alla färgsystem enligt DIN 55928 T5, tabell 4 (Power Coat ”3=1” bör, enligt anmärkning 2, ej användas vid extrem kemikalieexponering (exempelvis nedsänkning i kemikalier). Observera vid användning för O.E.M. eller verkstadsapplicering, att Power Coat ”3=1” är mer elastisk och flexibel än t ex. 2-komponentssystem.)

Grundning

Power Coat ”3=1” kan användas som grundskikt på alla stålytor rengjorda till: Sa2, Sa2½, Sa3, St2 och St3 - alltså på både blästrade, manuellt rengjorda och lätt rostiga ytor. Power Coat ”3=1” kan ersätta samtliga grundfärger enligt DIN 55928 T5, tabell 4, och är jämlik med blymönjegrundfärg enligt DIN 55928 T5, avsnitt 3.3.2.1.

Toppbeläggning (mellanskikt och toppskikt)

Power Coat ”3=1” är godkänd som både mellanskikt och toppbeläggning och kan enligt DIN 55928 T5, tabell 4 ersätta följande färgsystem: Alkydhartser, Alkydkombinationer, Epoxiestrar, PVC, Klorkautschuk, PVC-kombinationer, Klorkautschukkombinationer, sampolymeriserade Akrylkombinationer, sampolymeriserad Akryl, Epoxi och Polyuretan.

Korrosiv miljö (användbarhet)

Power Coat ”3=1” är lämplig som grund, mellanskikt och toppbeläggning i följande miljöer: Inomhus, i industriell, stads- och marin miljö. Den lämpar sig även för exponering av kemikalier, sand, salt och rökgaser i utomhusmiljö. Power Coat ”3=1” kan användas i både friluft och i slutna rum, på tillgängliga och otillgängliga ytor. Vid kemikalieexponering i slutna rum kan ”3=1” användas som grundskikt och toppbeläggas med speciellt kemikaliebeständiga, 2-komponents toppfärger.

Power coat ”3=1” möter även kraven i den nya DIN-standarden ”Ny DINKorrosionsskydd”, från maj 1998 (DINISO 12944)

Power Coat ”3=1” uppfyller kraven enligt DIN-standarden 12944-6 för alla sex korrosionsklasserna, i atmosfärisk miljö, på stål (Sa2½) och manuellt rengjort stål (St2). Enligt DINISO12944-6 är förväntad livstid för korrosionskategorierna C-5-I (extrem industrimiljö) och C-5-M (extrem marin miljö) över 15 år för ett 3-skiktssystem. I korrosionskategorierna C-1 (obetydlig), C-2 (mild), C-3 (måttlig) och C-4 (kraftig) uppnås den längsta möjliga förväntade livslängden med ett 1-skikts- eller 2-skiktssystem. Enligt DIN 12944-5, avsnitt 5.1.2.1, är Power Coat ”3=1” godkänd som första skydd på stålytor (rengjorda till Sa2½ eller St2) samt, enligt avsnitt 5.1.2.2., för underhåll av tidigare målade ytor. Enligt kraven i DIN 129044-1, avsnitt 5 (ref. även till 12944-5, avsnitt 5.3), innehåller Power Coat ”3=1” varken giftiga eller cancerframkallande ämnen och har lågt lösningsmedelsinnehåll (VOC). Den förväntade livslängden för korrosivitetskategorierna enligt DIN EN ISO 12944-6 uppnås med Power Coat ”3in1” enligt följande:

Livslängdstabell enligt DIN EN ISO 12944-6":

Förklaringar:

1. Livslängdsklasser:

   • S (Short) – Kort livslängd, med ett skikt á 80 µm torrfilmtjocklek.
   • M (Medium) – Medellång livslängd, med två skikt á 160 µm total torrfilmtjocklek.
   • L (Long) – Lång livslängd, med tre skikt á 240 µm total torrfilmtjocklek.

2. Korrosivitetskategorier enligt DIN EN ISO 12944-6:

   • C1: Inomhusmiljö, exempelvis uppvärmda byggnader.
   • C2: Utomhusmiljö med låg föroreningsgrad eller inomhus med möjlig kondens.
   • C3: Tätbebyggelse, industrimiljö eller marin miljö med måttlig föroreningsgrad.
   • C4: Industriell eller kustnära miljö med hög luftfuktighet och föroreningsgrad.
   • C5J: Industriell miljö med extremt hög föroreningsgrad.
   • C5M: Marin miljö med mycket hög salthalt.

3. Symboler:

   • 1x, 2x, 3x: Anger antal appliceringsskikt för att uppnå den specificerade livslängden.
   • (2x): Parentes indikerar att två skikt kan vara nödvändiga beroende på exponering.

PRAKTISKA EXEMPEL PÅ FÖRVÄNTAD LIVSLÄNGD ENLIGT DIN-EN-ISO 12944-6

1 skikt

• Över 15 år: Inomhus i uppvärmda byggnader, C1
• Upp till 15 år: I omgivningar med låg grad av föroreningar och torrt klimat. Ej uppvärmda byggnader där det kan förekomma kondens, C2.

2 skikt

• Över 15 år: I omgivningar med låg grad av föroreningar och torrt klimat. Ej uppvärmda byggnader där det kan förekomma kondens, C2.
• Upp till 15 år: Tätbebyggelse, industriell och marin miljö med måttlig grad av föroreningar, svaveldioxid och måttlig salthalt. Produktionshallar med hög grad av fuktighet och luftföroreningar, C3 och C4.

3 skikt

• Över 15 år: Alla ovan nämnda fall. Dessutom i industriell och marin miljö med hög grad av fuktighet och aggressiv påverkan. Marin och kustmiljö med hög salthalt, C5 I/M.